鍍鉻是利用外加電場使懸浮于電鍍液中的顏料和樹脂等微粒定向遷移并沉積于電極之一的基底表面的涂裝方法。鍍鉻是近30年來發(fā)展起來的一種特殊涂膜形成方法，是對水性涂料具有實際意義的施工工藝。具有水溶性、無毒、易于自動化控制等特點，迅速在汽車、建材、五金、家電等行業(yè)得到廣泛的應(yīng)用。那么大家知道鍍鉻的方法和技巧嗎?接下來就由蕪湖電鍍廠來和大家說說。

蕪湖電鍍

　　(1)一般金屬表面的鍍鉻，其工藝流程為： 預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→鍍鉻→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
　　(2)被涂物的底材及前處理對電鍍涂膜有很大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹，前棉紗清除工件表面的灰塵，用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求高時，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電鍍前須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1~2um，要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。
　　(3)在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25~75um。電鍍涂料通過立式泵輸送到過濾器進(jìn)行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50um的過濾袋更好，它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。
　　(4)鍍鉻的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制在6~8次/h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運行。(5)隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況，逐步調(diào)高電源的工作電壓，以補(bǔ)償陽極隔膜的電壓降。
　　(6)超濾系統(tǒng)控制工件帶人的雜質(zhì)離子的濃度，保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運行中應(yīng)注意，系統(tǒng)一經(jīng)運行后應(yīng)連續(xù)運行，嚴(yán)禁間斷運行，以防超濾膜干粘。干桔后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法全部清洗，將嚴(yán)重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續(xù)工作30~40天應(yīng)清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。
　　(7)鍍鉻法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電鍍槽液的更新周期應(yīng)在3個月以內(nèi)。以一年產(chǎn)30萬份鋼圈的電鍍生產(chǎn)線為例，對槽液的科學(xué)管理很為重要，對槽液的各種參數(shù)定期進(jìn)行檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果對槽液進(jìn)行調(diào)整和更新。一般按如下頻率測量槽液的參數(shù)：電鍍液、超濾液及超濾清洗液、陰(陽)極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導(dǎo)率每天1次;顏基比、有機(jī)溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。
　　(8)對漆膜質(zhì)量的管理，應(yīng)經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應(yīng)有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標(biāo)。檢驗周期按生產(chǎn)廠家的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，一般每個批次都需檢測。